DIY Hardtop Cockpit Dach fürs Schiff

Als wir im 2016 in Bonaire unser Binimi neu genäht hatten, entstand im gleichen Moment der Wunsch, dieses irgendwann mit einem festen DIY Hardtop als Cockpit Dach für unser Schiff zu ersetzen. Viele Jahre lang inspizierten wir alle nachträglich installierten Hardtops, viele davon von den Eignern selbst gebaut, einige aber auch angefertigt von sogenannten Spezialisten. Vor allem bei letzteren erstaunte uns immer wieder einerseits der Preis (bis zu EUR 20’000.-) und andererseits das Gewicht (Kern aus Holz, Stützen und Konstruktion aus Edelstahl).

Das Projekt reifte langsam, doch im 2024 war das Tuch des Biminis bei stärkerem Regenfall trotz Imprägnierung schon alles andere als dicht. Als wir zufällig von Frits von der Bella Chao eine Rolle Fiberglassmatten mit der richtigen Stärke abkaufen konnten, erklärte uns Frits, der früher professionell GFK Schiffe gebaut hat, im Detail, wie man das Projekt angehen müsste. Wir nahmen uns vor, ein Frühjahr dafür Zeit zu nehmen und erstellten das Pflichtenheft.

Das neue DIY Hardtop sollte:

• ansprechend und zum Schiff passend aussehen und „wertvermehrend“ sein
• mehr Wohnraum bieten durch mehr Platz unter dem Dach als beim alten Bimini
• durch das weisse stabile Dach anstelle des blauen Tuches im Sommer angenehmere Temperaturen ermöglichen
• keine Einschränkung beim Zugang über die Treppe und beim Winchen auf beiden Seiten verursachen
• ein schönes Cockpitlicht integriert haben, wenn möglich dimmbar
• nicht mehr als 50 Kilogramm wiegen
• stabil genug sein, dass man darauf herumlaufen kann, um den Lazybag zu öffnen/schliessen
• zwei grosse Solarpanele aufnehmen können, damit wir auch im Herbst mitsamt Wassermachen für 6 Personen Energieautark sind
• Schattenvorhänge für den Sommer und für den Herbst und das Frühjahr einen Regenschutz aufnehmen können
• eine Möglichkeit zum Wäscheaufhängen bieten
• Durch einfache Nachrüstung zum Wasserauffangen verwendet werden können

Vorbereitung

Den ganzen Winter über erstellte Reto Materiallisten, entwarf und druckte die Teile für die Übergangsstellen von den Stützen auf das Dach und bestellte schliessliche (fast) alle Materialien, damit wir sie mit dem Auto mit nach Griechenland nehmen konnten. Ein mit dem 3D Drucker gedrucktes Miniaturmodell half uns bei der Planung und Diskussion.

Die Form für unser DIY Hardtop

Da wir wegen Stabilität und Optik kein gerades Dach wollten, brauchten wir eine Form. Im CAD und in unserem Miniaturmodell nahm Reto einen Radius von 20 Metern. Um dafür eine Form zu bauen half uns unser Schreiner Peter Aebli zu Hause im Prättigau und schnitt uns kurzerhand 3 dicke Holzbretter in 5 Meter lange Stücke mit einem 20 Meter Radius. Um sie ins Auto zu bringen, musste er sie auch noch dritteln.

Nach Ankuft auf dem Schiff baute Reto diese Form mit Hilfe der Struktur des alten Biminis im Cockpit auf und verband die 3 Teile mit den halbierten Dachlatten.

Divinycell Platten als Kern des DIY Hardtops

Die Gesamtbreite des fertigen Daches sollte 4.70 m und die Tiefe von vorne nach hinter 3.20 m sein. Als Kernelement benutzten wir 20 mm dicke Divinycell Platten, die wir zusammen mit dem anderen Material bei der Firma Swiss-Composite bestellten (günstiger in der Schweiz als in Deutschland!). Die Techniker von Swiss Composite waren auch sehr hilfsbereit und haben uns mit vielen Fragen weitergeholfen.

Die 5 Stück 2.44 m x 1.22 m grossen Divinycell Platten (4.7 kg/Stück) mit einer Dicke von 20 mm hatten wir zu Hause schon in Stücke geschnitten, um sie so gross wie möglich ins Auto zu bringen.

Wir befestigten die Divinycell – Schaumstoffplatten mit Rosendraht auf der Form und zeichneten alles haargenau an und schnitten die Platten teilweise bereits in die endgültige Form.

Dann bauten wir alles wieder ab und unter dem Schiff wieder auf. Um das Dach auf beiden Seiten in der „richtigen Form“ zu beartbeiten. bauten wir zusätzlich zur ersten Form „Positiv Form“ noch eine zweite, die „Negativ Form“, die wir jeweils wieder abbauten, wenn wir das Dach zum Bearbeiten auf die „richtige Seite“ drehten.

Laminieren der beiden Seiten und des Randes

Laminiert hatten wir schon früher, das ist ja eigentlich eine ganz schöne Arbeit. Eine Küchenwaage half mir die richtigen Mengen an Harz und Härter zusammenzumischen. dann mit Hilfe vom Roller Objekt tränken, Fiberglasmatte tränken, Abreisstape sauber darüber anbringen…

Diesmal, da wir eine so grosse Oberfläche hatten und die Temperaturen höher waren, brauchte es noch mehr Vorbereitung. Wir zeichnteten die pro Bahn zu laminierende Fläche genau an, legten die Fiberglasmatten und das Abreisstape aus und rollten alles wieder ein.

Zuerst tränkten/bestrichen wir das Divinicell mit einer Art Spachtelmasse, für die wir Microballoons und Thixotropiermittel in das Epoxidharz rührten. Die Microballoons reduzieren das Gewicht der Spachtelmasse und das Thixotropiermittel macht die Masse dicker/zähflüssiger. Dadurch braucht man weniger Epoxi bzw. es wird insgesamt etwas an Gewicht gespart.

Nass in nass legten wir die Fiberglassmatten (450 g/m2) darauf, die wir Stück für Stück ausrollten, tränkten diese mit normalen Epoxi und schliesslich das Abreisstape darüber. Bei dem ersten Stück, das wir laminierten, war es fast zu heiss – die Oberfläche bekam mehrere Stellen mit Blasen. Die anderen Flächen, die wir jeweils am Morgen machten, wurden sehr viel glatter und homogener..

Bevor wir die Oberseite laminieren konnten, mussten wir die Aussparungen für die Dosen und Kabelkanäle für Licht und PV- Installation ausfräsen. Dazu durfte sich Reto endlich die lange ersehnte Oberfräse kaufen, die wir seitdem auch regelmässig in Gebrauch haben ;-). Zum Glück hat sie einen Absaugstutzen, an den wir unserem ebenfalls neu erstandenen Industriestaubsauber anschlossen. So war das Fräsen eine saubere Sache.

Mit Hilfe von Schraubzwingen, der Stichsäge und einem Brett bastelte sich Reto eine Sägevorrichtung, mit der er gerade sägen konnte. Aus Arbeitssicherheitsgründen nur mit höchster Konzentration zu betreiben ;-). So schnitt er die 4 und 6 cm Stücke ab, die wir mit der Oberfräse bearbeiteten, um den Rand des Daches zu machen. Diesen laminierten wir mit 200 mm breiten 225 g/m2 Glasband.

Verstärkungen aus Divinycell und Carbonmatten

Als beide Seiten und auch der Rand fertig laminiert waren, testeten wir die Durchbiegung des Daches und stellten bei Belastung durch Reto eine Durchbiegung von 10 cm in der Mitte fest. Das war uns zu viel.

Wir konstruierten aus je 2 4 cm breiten Divinycellstreifen Stäbe, die wir mit Spachtelmasse verklebten und natürlich auf der „Oberseite“ mit der Obefräse abrundeten, um sie besser ans Dach laminieren zu können. In einem ersten Schritt jedoch verstärkten wir die Mitte des Hardtops auf der Unterseite mit Carbonmatten. Danach war die Durchbiegung auf 2 cm reduziert, das war beim alten Bimini auch nicht anders…

Spachteln und Lackieren

Fast fertig denkt man… doch die folgende Arbeit ist nicht zu unterschätzen. Zwei bis drei Mal, an manchen Stellen sogar noch öfter trugen wir den Spachtel aus Epoxi mit Microballoons und Thixotropiermittel auf, nur um in Anschluss alles glatt zu schleifen. So erhielten wir am Ende eine glatte Oberfläche.

Das richtige Mischungsverhältnis mit Microballoons und Thixo zu erhalten, erfodert noch ein wenig Übung und Ausprobieren. Wir mussten lernen, dass wir am besten nur kleine Mengen anmischen, da die Topfzeit bei den Temperaturen um die 20 Minuten war und man nachträglich die Konsistenz nicht anpassen kann. Das hiess in der Praxis, dass während Reto die eine Masse verspachtelt hat, ich schon wieder den nächsten Spachtel angemischt habe.

Dann kam das Lackieren. Auch hier mussten wir lernen, dass die Temperatur entscheidend ist und die in Deutschland gekaufte Polyurethan Farbe nicht für griechische Frühsommertemperatruen geeignet ist. Bis max. 25 Grad verarbeitbar steht darauf. Zum Glück hatte der Eisenwarenladen in 2 km Entfernung auch so einen PU Bootslack, der bei diesen Temperaturen wesentlich einfacher zu verarbeiten war. Dennoch standen wir für jede Schicht morgens um 5.30 auf, um mit dem ersten Sonnenlicht eine weitere Lage aufzubringen.
Ingesamt 3 Lagen auf jeder Seite, auf der Oberseite mischten wir in die letzte Lage noch 10 Volumen % Microballoons, damit man nicht ausrutscht.

Montage im Cockpit

Zusammen mit unserem Belgischen Nachbarn Philip hatten wir das Dach bisher schon immer umgedreht, denn es war zwar für uns beide vom Gewicht her noch nicht zu schwer (also sicher nicht viel schwerer als 50 kg), doch durch die Grösse etwas zu unförmig, um es nur zu zweit umzudrehen.

Auch den Transport aufs Schiff schafften wir mit guter Planung und mit Hilfe des Grossfalls ohne Probleme nur zu dritt.

Was für ein Gefühl, als unser Werk endlich über dem Cockpit schwebte und Schatten spendete!

Zur Befestigung erneuerten wir die Aluminiumstürtzen, da diese neu länger sind als die alten. Die unteren Aluminiumfüsse polierte Reto, so dass sie wieder wie neu aussehen und die obernen Teile druckte er bereits zu Hause auf dem 3D-Drucker mit einem Carbonfilament. Als alles richtig positioniert war, schraubten wir und klebten wir mit Marine Polyurethane die Verbindungsteile ans Dach.

Danach formten wir die vorderen seitlichen Befestigungsstützen, verbanden das Dach und die Stützen mit Fieberglas und spachtelten und lackierten alles noch mehrere Male.

Restarbeiten Panele und Näharbeiten

Dann ging es endlich wieder ins Wasser, wo wir in einer geschützten Ecke der Bucht erst die Solarpanele montierten und Reto der Reihe nach alle Näharbeiten erledigte: Spritzschutz vorne und für den Steuerstand, Anpassung Sonnenschutz fürs Cockpit und Regenschutz fürs Cockpit. Für die beiden letzteren montierten wir sogenannte Kederleisten, in die die Nut mit den Reissverschlüssen zur Aufnahme der Tücher eingeschoben wird.

Wichtigste Daten Projekt und finale Beurteilung

Unser DIY Hardtop:

• hat gut 2 Monate an Arbeit gekostet, inkl. Näharbeiten 3 Monate
• ca. EUR 3’000.- an Materialeinsatz gekostet
• alle Anforderungen des Plichtenhefts erfüllt, vor allem wiegt es selbst fertig kaum mehr wie 50 kg, sonst hätten wir es zu zweit nicht mehr so einfach heben können…
• es ist begehbar

Alles in allem hat die Arbeit viel Spass gemacht und wir haben eine riesige Freude an unserem neuen weissen Cockpitdach für unser Schiff.

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